应用：取代精密过程料传统的人工搬运模式，实现无人化周转，降低出错率，提高良率。
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用户为中国500强企业，产品覆盖内燃机进气系统、内燃机燃油喷射系统、机动车尾气后处理系统，为国内各大汽车厂和柴油机厂配套。
面对智能制造的冲击，用户期望通过智能化的手段来降本增效，持续保持公司高速增长。
挑战
用户生产过程中，因为业务量较大，需要在不同工序间实现空满料架的柔性自主传输，物料输送工作量大。且车间内部环境多变，库位和工位多，还有部分狭窄通道，对于物料运送的稳定性和安全性也要求较高。
方法
用户部署了数台迦智举升式自主移动机器人和调度系统CLOUDIA。AMR接收到线边工人通过呼叫面板下发的任务信息，自主规划行驶路径，实现空满料架在不同工序间的不间断配送，并将任务执行情况及时反馈至企业MES系统。强大的迦智调度系统通过后台的集中监控，对车间内所有的AMR进行任务指派、调度协同和交通管制，实现了无人化的多机完美配合，高效协同作业。
成果
用户的产线物流效益得到显著提高。其过程料等待时间由2小时缩减为7分钟，及时准确率99.99%，过程料安全送达率100%。在大大降低劳动强度同时，节省了3人工成本。因此，用户多次复购，持续提升整厂物流效率。
其他案例
浙公网安备 33010802011917号